生產(chǎn)訂單工藝流程的制定是連接客戶需求與實物產(chǎn)品制造的橋梁，是精益生產(chǎn)和智能制造落地的關鍵環(huán)節(jié)。雖然制定過程需要投入時間和精力，但它帶來的好處是全方位且顯著的：更高的效率、更好的質量、更低的成本、更短的周期、更強的可控性以及更安全的工作環(huán)境。 在現(xiàn)代制造業(yè)中，利用數(shù)字化工具（如PLM, ERP, MES, CAPP）來管理和優(yōu)化工藝流程，已成為提升核心競爭力的必然選擇。
制定詳細且合理的生產(chǎn)訂單工藝流程，為生產(chǎn)管理帶來了多方面的顯著好處：
一、提高生產(chǎn)效率：
1. 標準化操作： 明確的操作步驟和參數(shù)減少了操作員的猶豫和錯誤操作，提高了作業(yè)速度。
2. 優(yōu)化資源利用： 精確的設備、人員、工裝需求計劃，避免了資源閑置或沖突，減少了切換時間。
3. 減少等待和搬運： 清晰的工序順序和路線有助于優(yōu)化車間物流，減少在制品等待時間和不必要的物料搬運。
4. 工時基準： 標準工時是產(chǎn)能規(guī)劃、生產(chǎn)排程、效率評估和人員配置的基礎。
二、保障產(chǎn)品質量：
1. 過程受控： 明確的工藝參數(shù)和質量控制點，確保生產(chǎn)過程在規(guī)定的條件下進行，減少變差。
2. 預防缺陷： 內(nèi)置的質量檢驗點能及時發(fā)現(xiàn)問題，防止不良品流入下道工序或流向客戶。
3. 一致性： 確保不同批次、不同操作員生產(chǎn)的產(chǎn)品質量穩(wěn)定一致，符合標準。
4. 可追溯性： 詳細的工藝記錄（通常通過MES實現(xiàn)）為產(chǎn)品質量追溯提供了依據(jù)。
三、降低生產(chǎn)成本：
1. 減少浪費： 通過減少返工、報廢、等待時間、過量生產(chǎn)（更精準的排產(chǎn)）來降低浪費。
2. 優(yōu)化物料使用： 精確的工序物料需求有助于控制物料消耗，減少損耗。
3. 提高設備利用率： 合理的設備安排減少了停機時間。
4. 降低人工成本： 標準化工時和熟練操作提高了人均產(chǎn)出。
四、縮短生產(chǎn)周期：
1. 順暢的生產(chǎn)流： 優(yōu)化的工藝路線和資源安排消除了瓶頸，減少了在制品庫存，加快了產(chǎn)品在生產(chǎn)線上的流動速度。
2. 準確的排程基礎： 詳細的工序和工時信息是進行精準生產(chǎn)排程的前提，有助于更準確地預估和達成交付日期。
五、提升生產(chǎn)管理的規(guī)范性與可控性：
1. 明確職責： 每個工序的操作、檢驗要求清晰，責任明確。
2. 指導生產(chǎn)： 為操作人員、班組長、質檢員提供了明確的執(zhí)行依據(jù)。
3. 監(jiān)控依據(jù)： 工藝流程是MES等系統(tǒng)進行生產(chǎn)進度跟蹤、工時采集、績效分析的基礎。
4. 知識沉淀： 將最佳實踐固化到工藝文件中，避免因人員流動導致經(jīng)驗流失，便于新員工培訓。
六、增強靈活性與響應能力：
下面介紹一下宗泰自主開發(fā)的動態(tài)生產(chǎn)訂單工藝流程系統(tǒng)。
一、選擇部門。
二、選擇生產(chǎn)日期。
三、選擇工單號。
四、點擊“所需子件”調出BOM清單。
五、點擊子件工單，調出工序樹狀圖
六、點擊此列調出某個工序的檢測記錄。
七、雙擊“首次檢測”調出“首次檢測報告”。
七、雙擊“檢測記錄”調出全檢記錄表。
八、雙擊“歷史不良”調出歷史不良記錄，然后點擊附件，調出不良記錄照片。
九、把鼠標放在工序樹狀圖某個工序上，會顯示它的所需子件內(nèi)容，然后點擊子件，調出其工序樹狀圖。
十、點擊“相關文件”，調出相關操作界面。
